橡膠制品在生產(chǎn)過(guò)程中，有時(shí)會(huì )出現爆邊現象，這不僅影響產(chǎn)品的外觀(guān)質(zhì)量，還可能影響其使用性能和安全性。本文將詳細分析橡膠制品爆邊的不良原因，并提出相應的改進(jìn)方法，以期為相關(guān)行業(yè)提供參考。

一、爆邊不良原因分析

1.成型溫度過(guò)高或上下模板溫度不一致：

過(guò)高的成型溫度或模板間溫度差異大，會(huì )導致橡膠材料在硫化過(guò)程中流動(dòng)性過(guò)強，邊緣部分因無(wú)法承受過(guò)高的壓力而爆邊。

2.排氣不暢：

排氣距離設置不當或排氣時(shí)間太遲，使得模具內的氣體無(wú)法及時(shí)排出，形成氣泡并在硫化過(guò)程中爆裂，導致爆邊現象。

3.膠料快熟：

膠料配方或混煉工藝不當，使得膠料在硫化前已部分熟化，流動(dòng)性增強，易于在成型過(guò)程中形成爆邊。

4.模具結構不合理：

模具設計缺乏跑料槽或結構不合理，導致橡膠材料在模具內流動(dòng)不暢，形成應力集中，進(jìn)而引發(fā)爆邊。

5.下料重量偏重：

每次下料的重量超過(guò)模具設計承受范圍，使得橡膠材料在硫化過(guò)程中因壓力過(guò)大而爆邊。

6.材料硬度及模具刀口問(wèn)題：

低硬度硅膠制品常因材料硬度低、模具刀口過(guò)于鋒利或存在毛刺，導致邊緣碎裂現象。

二、改進(jìn)方法

1.調整成型硫化溫度：

根據橡膠材料的特性和模具設計，合理調整成型硫化溫度，確保上下模板溫度一致，避免溫度過(guò)高導致爆邊。

2.優(yōu)化排氣系統：

調整排氣距離和排氣時(shí)間，確保模具內的氣體能夠及時(shí)排出，減少氣泡形成和爆邊現象。

3.改進(jìn)膠料配方和混煉工藝：

嚴格按照混煉工藝標準執行，避免使用放置時(shí)間過(guò)長(cháng)的膠料，確保膠料在硫化前處于最佳狀態(tài)。對于快熟問(wèn)題，可添加專(zhuān)用的硅膠延緩膠燒助劑，延緩膠料流動(dòng)性。

4.優(yōu)化模具設計：

在模具設計中加入跑料槽，改善橡膠材料在模具內的流動(dòng)性能，減少應力集中現象。同時(shí)，檢查模具刀口是否鋒利或存在毛刺，必要時(shí)進(jìn)行倒圓處理。

5.控制下料重量：

嚴格按照模具設計要求控制下料重量，避免過(guò)重導致爆邊現象。

6.調整材料硬度和模具溫度：

對于低硬度硅膠制品，可適當降低成型模溫，并延長(cháng)硫化時(shí)間，以減少氣泡和白點(diǎn)現象。同時(shí)，注意硅膠膠水的選擇和使用方法，確保硅膠材料能夠良好地附著(zhù)在金屬或尼龍基材表面。

7.選用優(yōu)質(zhì)硫化劑和硅膠膠水：

選擇品質(zhì)可靠的硫化劑和硅膠膠水，避免不良品出現。適當減少硫化劑的添加量，以減少低硬度硅橡膠爆邊的風(fēng)險。

結論

橡膠制品爆邊不良現象的原因多種多樣，但通過(guò)合理的工藝調整、模具設計和材料選擇，可以有效減少和避免這一現象的發(fā)生。希望本文的分析和建議能為相關(guān)行業(yè)提供有益的參考和借鑒。

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