橡膠硫化是橡膠制品生產(chǎn)過(guò)程中的關(guān)鍵環(huán)節，直接關(guān)系到產(chǎn)品的質(zhì)量和性能。然而，在硫化過(guò)程中常常會(huì )出現一些質(zhì)量缺陷，如橡膠-金屬粘接不良、氣泡、橡膠表面發(fā)粘、缺膠、噴霜、分層、撕裂等。本文將詳細介紹這些常見(jiàn)缺陷的成因及相應的改進(jìn)方法。

1. 橡膠-金屬粘接不良

成因：

金屬表面處理不當，導致底涂的物理吸附不能很好實(shí)現。

膠漿選用不合適或涂刷工藝穩定性差，如膠漿太稀、漏涂、少涂等。

硫化條件控制不當，如壓力不足或硫化時(shí)間不夠。

改進(jìn)方法：

粗化金屬表面，保證一定的粗糙度，常用的處理方法包括噴砂、拋丸、磷化等。

選擇合適的膠粘劑，并按照使用手冊操作，防止膠漿漏涂、少涂。

確保涂好膠漿的金屬件充分干燥，防止殘留溶劑隨硫化時(shí)揮發(fā)。

增大硫化壓力，注意溢料口、抽真空槽的位置和尺寸，防止局部壓力不足。

2. 氣泡

成因：

硫化不充分，橡膠內部氣體未完全排出。

橡膠-金屬粘接不良導致氣體殘留。

膠料配方或工藝問(wèn)題，如氣體裹入膠料。

改進(jìn)方法：

延長(cháng)硫化時(shí)間，提高硫化溫度，保證硫化時(shí)有足夠的壓力。

解決橡膠-金屬粘接不良問(wèn)題（參考上述方法）。

增加模具合模后放氣次數，對模具進(jìn)行抽真空，提高混煉膠溫度。

改進(jìn)開(kāi)煉機混煉工藝，盡量避免氣體混入膠料。

3. 橡膠表面發(fā)粘

成因：

模具型腔局部滯留氣體，影響傳熱和膠料受熱硫化。

硫化條件不當，如硫化時(shí)間不足或溫度過(guò)高。

改進(jìn)方法：

對模具進(jìn)行抽真空，保證膠料進(jìn)入型腔處于真空狀態(tài)。

調整硫化條件，確保適當的硫化時(shí)間和溫度。

4. 缺膠

成因：

用膠量不足或膠料流動(dòng)性差。

模具設計不合理，如溢料口太大或位置不當。

改進(jìn)方法：

增加用膠量，調節注膠方式，保證注膠充足。

改小溢料口的尺寸或減少溢料口數量，合理選擇溢料口位置。

改善膠料流動(dòng)性，確保膠料能填滿(mǎn)型腔。

5. 噴霜

成因：

硫化劑、促進(jìn)劑等原料用量過(guò)多，在橡膠中達到過(guò)飽和狀態(tài)。

膠料配方設計不當，原材料質(zhì)量波動(dòng)，貯存條件差。

改進(jìn)方法：

通過(guò)試驗合理控制各種原料的用量，避免超量使用。

改進(jìn)配方設計，選用溶解度更好的配合劑。

儲存條件要適宜，避免溫度和濕度波動(dòng)過(guò)大。

充分硫化，確保配合劑在橡膠中達到最大溶解度。

6. 分層

成因：

膠料熱煉溫度過(guò)低，薄通次數不夠。

硫化溫度過(guò)高或排氣不當。

改進(jìn)方法：

提高膠料熱煉溫度和薄通次數。

調節硫化條件，避免硫化溫度過(guò)高。

改進(jìn)排氣工藝，確保膠料內部氣體完全排出。

7. 撕裂、拉毛

成因：

脫模方式不合理，硬脫模導致制品被扯斷或拉毛。

制品過(guò)度硫化，橡膠強度下降。

改進(jìn)方法：

改進(jìn)脫模方式，優(yōu)化模具結構，使用噴脫模劑。

調整硫化條件到正硫化，避免過(guò)度硫化。

結語(yǔ)

橡膠硫化過(guò)程中的質(zhì)量缺陷多種多樣，但大都可以通過(guò)合理的配方設計、工藝控制及模具改進(jìn)來(lái)避免。企業(yè)應加強生產(chǎn)過(guò)程中的質(zhì)量控制，及時(shí)發(fā)現并解決問(wèn)題，確保橡膠制品的質(zhì)量和性能。

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